注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点: (1)产品注射不足; (2)产品溢边; (3)产品凹痕和气泡; (4)产品有接痕; (5)产品发脆; (6)塑料变色; (7)产品有银丝、斑纹和流痕; (8)产品浇口处混浊; (9)产品翘曲和收缩; (10)产品尺寸不准; (11)产品粘贴模内; (12)物料粘贴流道; (13)喷嘴流涎。 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 ⒈怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其它多种的原因。 ⑴设备原因: ① 料斗中断料; ② 料斗缩颈部分或全部堵塞; ③ 加料量不够; ④ 加料控制系统操作不正常; ⑤ 注压机塑化容量太小; ⑥ 设备造成的注射周期反常 。 ⑵注塑条件原因: ① 注射压力太低; ② 在注射周期中注射压力损失太大; ③ 注射时间太短; ④ 注射全压时间太短; ⑤ 注射速率太慢; ⑥ 模腔内料流中断; ⑦ 充模速率不等; ⑧ 操作条件造成的注射周期反常。 ⑶温度原因: ① 提高料筒温度; ② 提高喷嘴温度; ③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统; ④ 提高模温; ⑤ 检查模温控制装置。 ⑷模具原因 ① 流道太小; ② 浇口太小; ③ 喷嘴孔太小; ④ 浇口位置不合理; ⑤ 浇口数不足; ⑥ 冷料穴太小; ⑦ 排气不足; ⑧ 模具造成的注射周期反常; ⑸物料原因:物料流动性太差。 ⒉怎样克服产品飞边溢料: 产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其它原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ⑴模具问题: ① 型腔和型芯未闭紧; ② 型腔和型芯偏移; ③ 模板不平行; ④ 模板变形; ⑤ 模子平面落入异物; ⑥ 排气不足; ⑦ 排气孔太大; ⑧ 模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题: ① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; ② 注压机模板安装调节不正确; ③ 模具安装不正确; ④ 锁模力不能保持恒定; ⑤ 注压机模板不平行; ⑥ 拉杆变形不均; ⑦设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题: ① 锁模力太低 ② 注射压力太大; ③ 注射时间太长; ④ 注射全压力时间太长; ⑤ 注射速率太快; ⑥ 充模速率不等; ⑦ 模腔内料流中断; ⑧ 加料量控制太大; ⑨ 操作条件造成的 注射周期反常。 ⑷温度问题: ① 料筒温度太高; ② 喷嘴温度太高; ③ 模温太高。 ⑸设备问题: ①增大注压机的塑化容量; ②使注射周期正常; ⑹冷却条件问题: ①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; ②将制件在热水中冷却。 3、怎样避免产品凹痕和气孔 产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其它化合物而造成的。判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。 (1)物料问题: ①干燥物料 ②加润滑剂 ③ 降低物料中挥发物 (2)注塑条件问题 ①注射量不足; ②提高注射压力; ③增加注射时间; ④增加全压时间; ⑤提高注射速度; ⑥增加注射周期; ⑦操作原因造成的注射周期反常。 (3)温度问题 ①物料太热造成过量收缩; ②物料太冷造成充料压实不足; ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化; ④模温太低造成充模不足; ⑤模子有局部过热点; ⑥改变冷却方案。 (4)模具问题; ①增大浇口; ②增大分流道; ③增大主流道; ④增大喷嘴孔; ⑤改进模子排气; ⑥平衡充模速率; ⑦避免充模料流中断; ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位; ⑨如果有可能,减少制品壁厚差异; ⑩模子造成的注射周期反常。 (5)设备问题: ①增大注压机的塑化容量; ②使注射周期正常; (6)冷却条件问题: ①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; ②将制件在热水中冷却。 ⒋怎样防止产品接痕(拼缝线) 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ⑴温度问题: ①料筒温度太低; ②喷嘴温度太低; ③模温太低; ④ 拼缝处模温太低; ⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题: ① 注射压力太低: ② 注射速度太慢。 (3)模具问题: <1>拼缝处排气不良; <2>部件排气不良; <3>分流道太小; <4>浇口太小; <5>三流道进口直径太小; <6>喷嘴孔太小; <7>浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口; <8>制品壁厚太薄,造成过早固化; <9>型芯偏移,造成单边薄; <10>模子偏移,造成单边薄 <11>制件在拼缝处太薄,加厚; <12>充模速率不等; <13>充模料流中断。 (4)设备问题: ①塑化容量太小; ②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。 ⑹物料问题: ①物料污染; ②物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。 5、怎样防止产品发脆 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。 ⑴注塑问题: <1>料筒温度低,提高料筒温度; <2>喷嘴温度低,提高它; <3>如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度; <4>提高注射速度; <5>提高注射压力; <6>增加注射时间; <7>增加全压时间; <8>模温太低,提高它; <9>制件内应力大,减少内应力; <10>制件有拼缝线,设法减少或消除; <11>螺杆转速太高因而降解物料。 ⑵模具问题: ①制品设计太薄; ②浇口太小; ③分流道太小; ④制品增加加强筋、圆内角。 ⑶物料问题: ①物料污染; ②物料未干燥好; ③物料中有挥发物; ④物料中回料太多或回料次数太多; ⑤物料强度低。 ⑷设备问题: ①塑化容量太小; ②料筒中有障碍物促使物料降解。 6、怎样防止塑料变色 物料变色通常由于烧焦或降解以及其它原因。 (1)物料问题: ①物料污染; ②物料干燥不好; ③物料中挥发物太多; ④物料降解; ⑤着色剂分解; ⑥添加剂分解。 (2)设备问题: ①设备不干净; ②物料干燥不干净; ③环境空气不干净,着色剂等飘浮在空中,沉积在料斗及其它部位上; ④热电偶失灵; ⑤温度控制系统失灵; ⑥电阻电热圈(或远红外加热装置)损坏; ⑦料筒中有障碍物促使物料降解。 (3)温度问题: ①料筒温度太高,降低它; ②喷嘴温度太高,降低它。 (4)注塑问题: ①降低螺杆转速; ②减小背压力; ③减小锁模力; ④降低注射压力; ⑤缩短注射压力; ⑥缩短全压时间; ⑦减慢注射速度; ⑧缩短注射周期。 (5)模具问题: ①考虑模子排气; ②加大浇口尺寸,降低剪切速率; ③加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸; ④去除模内油类及润滑剂; ⑤调换润油剂。 另外,高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大,也会由于受应力而变色。 7、怎样克服产品银丝与斑纹 (1)物料问题: ①物料污染; ②物料未干燥; ③物料颗粒不均。 (2)设备问题: ①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流; ②流涎,采用弹簧喷嘴; ③设备容量不足。 (3)注塑问题: ①物料降解,降低螺杆转速,降低背压力; ②调整注射速度; ③增大注射压力; ④加长注射时间; ⑤加长全压时间; ⑥加长注射周期。 (4)温度问题: ①料筒温度太低或太高; ②模温太低,提高它; ③模温不均。 ④喷嘴温度太高会流涎,降低它。 (5)模具问题: ①增大冷料穴; ②增大流道; ③抛光主流道、分流道、浇口; ④增大浇口尺寸或改为扇形浇口; ⑤改善排气; ⑥提高模腔光洁度; ⑦清洁模腔; ⑧润滑剂过量,减少它或调换它; ⑨去除模子内露水(模子冷却造成的); ⑩料流经过凹穴及增厚断面,修改制品设计; 试用浇口局部加热。 8、怎样克服产品浇口处混浊 产品浇口处出现斑纹和混浊,通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。 (1)注塑问题: ①提高料筒温度; ②提高喷嘴温度; ③减慢注射速度; ④增大注射压力; ⑤改变注射时间; ⑥润滑剂减少或调换润滑剂。 (2)模具问题: ①提高模子温度; ②增大浇口尺寸; ③改变浇口形状(扇形浇口); ④增大冷料穴; ⑤增大分流道尺寸; ⑥改变浇口位置; ⑦改善排气。 (3)物料问题: ①干燥物料; ②去除物料中污染物。 9、怎样克服产品翘曲与收缩 产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。 (1)注塑问题: 加长注射周期间时; 不过量充模下增大注射压力; 不过量充模下加长注射时间; 不过量充模下加长全压时间; 不过量充模下增加注射量; 降低物料温度以减少翘曲; 使充模物料保持最小限度以减少翘曲; 使应力取向保持最小以减少翘曲; 增大注射速度; 减慢顶出速度; 制件退火; 制件在定型架上冷却; 使注射周期正常。 (2)模具问题: ①改变浇口尺寸; ②改变浇口位置; ③增加辅助浇口; ④增加顶出面积; ⑤保持顶出均衡; ⑥要有足够的排气; ⑦增加壁厚加强制件; ⑧增加加强筋及圆角; ⑨校对模子尺寸。 制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大、翘曲小;模具温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大、翘曲小。因此,必须视制品结构不同解决其主要矛盾。 10、怎样控制产品尺寸 产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。 (1)模具问题: ①不合理的模子尺寸; ②制品顶出时变形; ③物料充模不均; ④充模料流中断; ⑤不合理的浇口尺寸; ⑥不合理的分流道尺寸; ⑦模子造成的注射周期反常。 (2)设备问题: ①加料系统不正常(柱塞式注压机); ②螺杆停止作用不正常; ③螺杆转速不正常; ④背压调节不均; ⑤液压系统止回阀不正常; ⑥热电偶失灵; ⑦温度控制系统不正常; ⑧电阻电热圈(或远红外加热装置)不正常; ⑨塑化容量不足; ⑩设备造成的注射周期反常。 (3)注塑条件问题: ①模温不均; ②注射压力低,提高它; ③充模不足,加长注射时间,加长全压时间; ④料筒温度太高,降低它; ⑤喷嘴温度太高,降低它; ⑥操作造成的注射周期反常。 (4)物料问题: ①每批物料性能有变化; ②物料颗料大小无规律; ③物料不干。 11、怎样防止产品粘贴模内 产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足,注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内,注塑过程不可能正常。 (1)模具问题: 如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成,不要采用顶出机构; 去除倒切口(陷槽); 去除凿纹、刻痕以及其它的伤痕; 改善模子表面的光滑性; 抛光模子表面动作方向应与注射方向一致; 增加斜度; 增加有效顶出面积; 改变顶出位置; 校核顶出机构的操作; 在深抽芯模塑中,增强真空破坏及气压抽芯; 模塑过程中检查模腔是否变形,模架是否变形;检查开模时,模子有否偏移; 减小浇口尺寸; 增设辅助浇口; 重新安排浇口位置,(13)(14)(15)旨在减少模腔内压力; 平衡多模槽的充模速率; 防止注射断流; 如果制件设计不善,重新设计; 克服模子造成的注塑周期反常。 (2)注塑问题: ①增加脱模剂或改善脱模剂; ②调正物料供给量; ③降低注射压力; ④缩短注射时间; ⑤减少全压时间; ⑥降低模温; ⑦增加注射周期; ⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。 (3)物料问题: ①清除物料污染; ②物料中加润滑剂; ③干燥物料。 (4)设备问题: ①修缮顶出机构; ②如果顶出行程不足,加长它; ③校对模板是否平行; ④克服设备造成的注塑周期反常。 12、怎样克服塑料粘贴流道 塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良,浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常 ,主流道直径要足够大,使制件脱模时浇口料仍未全部固化。 (1) 流道与模具问题: ①流道注口与喷嘴必须配偶好; ②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径; ③抛光主流道; ④增加主流道锥度; ⑤调正主流道直径; ⑥控制流道温度; ⑦增加浇口料拉出力; ⑧降低模具温度。 (2) 注塑条件问题: ①采用流道切断; ②减少注射供料; ③降低注射压力; ④缩短注射时间; ⑤减少全压时间; ⑥降低物料温度; ⑦降低料筒温度; ⑧降低喷嘴温度; (3) 物料问题: ①清理物料污染; ②干燥物料。 13、怎样防止喷嘴流涎 喷嘴流涎主要由于物料过热,粘度变 小。 (1) 喷嘴与模子问题: ①采用弹簧针阀式喷嘴; ②采用倒斜度喷嘴; ③减小喷嘴孔; ④增加冷料穴。 (2) 注塑条件问题: ①降低喷嘴温度; ②采用流道切断; ③降低物料温度;600 ④降低注塑压力; ⑤缩短注射时间; ⑥减少全压时间。 (3) 物料问题: ①检查物料是否污染; ②干燥物料 |