1.充填不足

2.溢料

3.气孔

4.波纹

5.银条纹

6.表面晕喑

7.融合线

8.气泡

9.黑条纹及烧痕

10.龟裂

11.离模溢料

12.弯曲

13.脱模不良

14.直浇口的脱模不良

15.材料的叠边不良

不良现象及其原因

处理办法

１、充填不足

[1] 成形品的体积过大

  
[2] 流道、浇口过小

[3] 喷头温度低 

[4] 材料的温度或者射出压力低

[5] 内腔里的流体流动距离过长

  
[6] 模具温度低了

    
[7] 射出速度慢了

   
[8] 材料的供给量过少 

[9] 排气不良

2、溢料

[1]锁模力不足

  
[2]模具不好

  
[3]模具面的杂质

[4]成形品的投影面积过大

[5]材料的温度过高

[6]材料供给量过剩

[7]射出压力高

i)要使用成形能力大的成形机。
ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。

i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。

i)喷射空气，以排出冷却的材料。
ii)升高材料的温度。
iii)改用大型喷头。

i)升高材料的温度。
ii)增强射出压力。
iii)添加外部润滑。

i)设置冷余料洼坑。
ii)升高材料的温度。

i)升高模具温度。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
i)升高材料的温度

i)加快射出速度。
ii)升高材料的温度

i)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件

i)放慢射出速度。
ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
iii)改变胶口的位置
iiii)改变成形品的厚度

  

i)加强锁模力。
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。

i)补修导推杆或导钉梢的部位
ii)修正模具安装板。增加支撑柱。
iii)使用轨距联杆的强度足够的成机
i)确实做好模具面的贴合。

i)除去杂物

i)使用大型成形机。

i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。

i)调整好供给量。

i)降低射出压力。
ii)降低材料的温度

3气孔    在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
                         
[1] 流道或浇口过小

 
[2] 成形品的壁厚差大 

 
[3] 材料的温度高

 
[4] 离浇口的流动距离长

 
 
[5] 脱模过早

[6] 射出压力低

[7] 冷却时间短
       

[8] 保压不充分

4 波纹

[1]材料流动不畅

[2]模具温度低

[3]进浇口过小

i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。

i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著。

i)降低材料的温度。
ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。

i)增强射出压力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上设置棱或厚层部位。

i)延长冷却时间。

i)增强射出压力。

i)延长冷却时间。
ii)降低模具温度。

i)延长保压时间。
ii)增强保压压力。

i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。加速射出速度。

i)采用热油机或热水机提高模温。

i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。

5 银条纹

 
[1]水分或挥发成分
  

[2]材料的温度过高

  
[3]模具温度低

[4]排气不良

[5]成形品或模具的设计不良

 
[6]模具面上的水分或挥发成分
  

[8]混入夹杂的材料

[9]螺桨的运转不当

  
6.表面晕暗

[1] 润滑或挥发成分过多

   
[2]脱模材过多

  
7 融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。

[1]材料的温度

   
[2]浇口的设计不当

[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多

      
  
[4]材料的凝固快

[5]成形品的设计不良

 
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。

i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。

i)升高模具温度。

i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙

i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。

i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。

i)严格材料的管理。

i)降低旋转数。
ii)升高增塑中的背压。

i)材料要干燥好。
ii)减少润滑剂 。
iii)升高材料的温度。
i )升高模具温度。

i)减少使用量。

   
i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。
ii)加速射出速度。
iii)增强射出压力。

i)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。
ii)扩大浇口
iii)更改浇口位置，使融合线的位置改变。

i材料要干燥好
ii)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。
iii)改善内腔里的排除条件

i)升高材料的温度
ii)升高模具温度
iii)增强射出压力
i )加速射出速度
   )设置余料洼坑

i)在融合部位设棱
ii)加厚成形品的壁层
　

8 气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡

  
[1]浇口或流道过小

  
[2]射出压力低

[3]过剩的水分

[4]成形品的设计不良

  
[5]排气不良

9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。

   
[1]材料过热

  
[2]成形机不良
  

[3]模具的设计不良
   。浇口小
   。排气不良 

10.龟裂－－－－－－实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。
  

[1]射出压力过强 

[2]材料的流动不畅

 
  
   
[3]推挺钉在厚层部位

[4]排气不痕

[5]保压的调整不良

  
[6]热性裂痕大

[7]化学药品的侵蚀

11.离模溢料------

 
   
[1]浇口的设计不当

    
[2]射出速度快

[3]材料的温度低

[4]模具温度低

i)扩大浇口或流道
ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。

iii)提高模具的温度。

i)增强射出压力
ii)延长保压时间
  

i)充分干燥好材料

i)消除壁厚的剧变部位
ii)增强保压时的压力

i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉
ii)实行真空排气

i)降低材料的温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机．
i )减少螺桨的旋转数

i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕
ii)消除螺桨的伤痕
iii)检查螺杆止流环是否有破损

i)扩大浇口
ii)放慢射出速度
iii)扩大推挺钉与模具的间隙
iii)在模具耦合面加上排气用的条缝
i )采用真空排气法

i)减弱射出压力

i)升高材料的温度
ii)使用模具机提高模具温度
iii)避免急剧的壁厚变化
i )将边角部分加圆

i)改变推挺钉的位置
ii)将模具分割为三块

i)扩大推挺钉与模具的间隙
ii)将模具分割为三块
iii)采用压缩空气脱模方法

i)减少保压压力
ii)缩短保压时间
iii)使用浇口阀
i )喷头上使用单向阀

i)进行成形品的退火后处理 ，对于有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件。

i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬

 
i)修正浇口，使之向料薄方向流去
ii)扩大浇口的断面积
iii)改为翼片浇口

i)减慢射出速度

i)升高材料的温度

i)升高模具温度

12.弯曲------实际是材料的收缩不均匀导致。

[1]冷却不充分

  
[2]直浇口的脱模不良

[3]冷却不均匀

  
[4]射出压力不适宜

[5]浇口位置不适当

[6]模芯偏倚

   
[7]离浇口的流动距离参差不齐

13 脱模不良

[1]射向压力高
   

[2]模具温度调整不良

[3]模具的设计不良
○ 来自模芯的通气不良

○ 模具的强度不足
　

14 直浇口的脱模不良

[1]模具的安装不良

[2]直浇口的形状不良

15 材料的叠边不良

[1]料斗的落料不佳

  
[2]粉碎的回收材料拌入量过多

  
[3]外部润滑剂过剩　

   
i)延长冷却时间
ii)降低模具温度

i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节

i)尽量使成形品的壁厚均匀
ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。
iii)缩小棱
i )修正冷却水槽沟

i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。

i)设置到薄层部位

i)修正模蕊
ii)改为多点浇口

i)改为多点浇口
ii)扩大浇口

   
   
     
i)减弱射出压力。
ii)降低材料的温度
iii)降低模具温度。

i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。

i)扩大推挺钉与模具的间隙。
ii)使用脱模剂。
iii)实行压缩空气脱模。
i)降低射出压力。
ii)改造模具。

i)消除喷孔与直浇口孔的误差。

i)扩大直浇口。
ii)扩大直浇口的锥形角度。
ii直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。i)
i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。

  
i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。
ii)增多外部润滑剂。

i)同上。
ii)筛选粉状物。

i)减少润滑剂的数量。
ii)采用二轴螺桨式射出成形机。